Ein wichtiger, wenn nicht der wichtigste Einrichtungsschritt für gute Drucke ist die Einstellung des Medienflusses und der Linienbreite. Hier sind zwei Möglichkeiten, dies zu tun.
Sollen wir jetzt gehen?Kalibrierung der Extruderschritte pro mmKomm schon, oder hast du diesen Teil der Druckerkalibrierung ganz übersprungen, in diesem Blogbeitrag wollen wir uns mit der Einrichtung des richtigen Materialflusses befassen.
Vorbemerkungen:
Je nach Schneideplotter wird die Durchflusseinstellung manchmal anders bezeichnet – in Cura heißt sie Durchfluss und wird in Prozent angegeben. In Simplify3D wird das Teil als Extrusionsmultiplikator bezeichnet und Sie möchten eine Dezimalzahl: 1,00 für 100 % oder 0,95 für 95 %. Die Funktion ist die gleiche.
Auch wenn wir nach dem Kalibrieren der E-Steps genau 100 mm bekommen, wirst du merken, dass (je nach Filamenttyp) ein Flow von 100% nicht unbedingt richtig ist. Im Allgemeinen liegt beispielsweise PLA für die meisten Menschen im Fluxbereich von 92–97 %. Als Ursache wird "Sterbeschwellung" behandelt, leider kenne ich den deutschen Begriff nicht und kann es mir auch nicht erklären. Auch unterschiedliche Filamenttypen verhalten sich hier unterschiedlich, verwenden beispielsweise ein unterschiedliches Flussmittel für PETG und für PLA. Du musst es selbst mit deinem Material testen und es irgendwo auf die Rolle schreiben.
Wichtig: Der Durchfluss variiert mit dem Durchmesser des Filaments, daher ist es nicht ungewöhnlich, dass der Durchfluss bei jeder neuen Spule neu eingestellt werden muss. Bei manchen Filamenten (vor allem billigeren) variiert der Durchmesser der Spule so stark, dass man fast alle paar Meter nachjustieren muss. Wird die eingesetzte Schneide nicht auf den Filamentdurchmesser eingestellt, können und sollten solche Durchmesserschwankungen auch durch die Strömung ausgeglichen werden.
Bei einigen Schneidemaschinen (z. B. Cura) können Sie den Fluss der ersten Schicht getrennt vom Rest des Drucks einstellen, um die erste Schicht ein wenig zu „extrudieren“, was die Haftung auf dem Bett verbessern kann, solange Sie sie anziehen Übertreiben Sie es nicht. Zu viel und hält nicht mehr.
Wie immer beim 3D-Druck gibt es viele Ideen, wie man das am besten feststellen kann, ich zeige meine und dann eine "offizielle" E3D-Anleitung.
Variante 1: (Meine) Methode, ohne Messung:
Im Mittelpunkt dieses Ansatzes steht der Ausdruck dieses Prüflings:
Hier herunterladen:testtueck_fluss.zip
Anhang 15.09.2020: Neue Version des Prüflings
V3 ist weniger anfällig für "Probleme mit sperrigen Ecken". Daher wurde die Toleranz auf 0,1 mm reduziert.
V3 hier herunterladen:testtueck_fluss_v3.zip
Verfahren:
Jetzt drucken wir dieses Teil "schnell" zweimal, das Original oder die neue V3. Ich starte immer mit 95% Materialfluss (bzw. 0,95 Extrusionsmultiplikator bei anderen Slicern) und Linienbreite = Düsendurchmesser, also meist 0,4mm. Ich verwende 0,2 mm Schichten, 20 % Polsterung und 5 Deckschichten (um Polsterung zu vermeiden). Ich drucke beide Teile gleichzeitig und platziere die Z-Naht manuell in der Ecke "hinten rechts" (X=300 Y=300). Und schalte "Glättung" in Cura aus!
Schauen wir uns nun diesen Ausdruck an:
Druckfläche
sie muss vollständig geschlossen, „luftdicht“, ohne Lücken zwischen den einzelnen Druckstreifen und auch nicht in Richtung der Konturen sein. Wenn ich mit dem Finger darüber fahre, sollte es sich samtweich anfühlen, ohne geschwollene Stellen.
Idee dahinter:bei zu wenig Fluss oder ungünstiger Linienbreite würden Lücken bleiben. Ist der Durchfluss zu hoch, haben wir zum Beispiel immer mehr Stellen, an denen das Material überläuft. in Verbindung mit den Konturlinien sind diese auch als Prägepunkte fühlbar.
Steckdosentest
Jetzt versuche ich die 2 Teile zusammenzufügen. Die Nase sollte ohne Kraftaufwand in den Schlitz gleiten und dort gut sitzen und sich nicht von alleine lösen.
Idee dahinter:Mit dem Materialfluss ändert sich auch die Maßhaltigkeit des Drucks (siehe auch:Maßgenauigkeit und Extrusionsmultiplikator/-fluss). Die Nase ist 18 mm breit, die Rille 18,2 mm (18,1 mm beim Prüfling V3). Dieser Spielraum (ähm... Durchhang) ist ein Maß, das für Consumer-3D-Drucker alltäglich geworden ist und mit allen Druckern erreichbar sein sollte (sieheMakers Muse Toleranztester). Erhöhe ich den Durchfluss, wird mein Bauteil „dicker“ und der Sitz „spannt sich“, reduziere ich den Durchfluss, wird der Sitz locker. Mit dem Spalt von 0,2 mm sollten Sie in der Lage sein, einen stabilen Sitz zu erreichen, wenn der Materialfluss angemessen ist.
Wer wird nicht glücklich ohne zu messen
Hier können Sie messen:
Die Z-Höhe beträgt 10 mm.
Praxisbeispiele:
105 % Durchfluss 0,4 mm Strichstärke:
Es passt nicht zusammen, wir sehen kleine leicht geschwollene Hügel und abgeflachte Stellen, bei grobem Wischen kann das Mundstück klappern. Möglicherweise sehen Sie auch etwas mehr „Engelshaar“, da die Düse das Material nach vorne drückt und dabei die Haare zieht. Also 105% ist viel.
95 % Durchfluss, 0,4 mm Strichstärke:
Die Passform ist gut, es fügt sich gut ein und bleibt an Ort und Stelle. Einige Risse sind noch zu sehen. Wahrscheinlich wären 2-3% mehr möglich.
Durchfluss 85 %, Strichstärke 0,4 mm:
Es passt nicht, es hält nicht. Viele große Lücken, jede Rille ist mit dem Fingernagel zu erkennen - 85 % sind eindeutig zu wenig.
Linienbreite:
Wenn wir wirklich kein grünes Stäbchen treffen, oder aus Neugier, wenn es keinen besseren Weg gibt, können wir jetzt anfangen, mit der Strichstärke zu spielen und die Testreihe mit dem Fluss wiederholen.
- Ich verwende normalerweise Linienbreite = Düsendurchmesser. Sie können dies tun, aber es gibt auch andere Empfehlungen.
- Allerdings ist Linienbreite = 120 % der Düsengröße (eher) üblich, also 0,48 mm bei einer 0,4 mm Düse. (=Default für Simplify3D und "Auto", E3D verwendet auch 0.48mm.) Physikalisch mag das stimmen aufgrund des "Aufblähens" nach der Extrusion durch die Düse, ich möchte das nicht diskutieren, es ist einfach nicht gut für mich, aber bleiben Sie ruhig, um es zu versuchen.
- Überraschenderweise verwendet Ultimaker einen Standardwert von 85 % der Düsengröße in Cura für seine eigenen Ultimaker-Drucker (d. h. 0,35 mm Linienbreite bei einer 0,4-mm-Düse). Auch einen Versuch wert.
Was lernen wir von ihm? In gewisser Weise macht es jeder anders, also probieren Sie es an einem regnerischen Nachmittag aus. Jeder Wert zwischen 85 % und 120 % des Düsendurchmessers wäre angemessen.
Beispiel:
Links: 95 % Durchfluss bei 0,48 mm Linienbreite vs. 95 % Durchfluss bei 0,4 mm Strichstärke, rechts
wie gesagt... 2-3% mehr würden sicher nicht schaden.
Für rechts:Strichstärke spielt auch an anderen Stellen eine Rolle: wie gut man z.B. Sind die Ecken/Winkel in der Kontur ausgefüllt, wie gut sind sie zB. kleine Details (z.B. Overlay-Fonts) umgesetzt oder wie (dünne) Wände bedruckt werden. Auch dort machen Variationen in der Strichstärke große Unterschiede, aber darüber schreibe ich ein anderes Mal. Im Moment dreht sich alles um den Fluss (sonst komme ich nie zu Ende).
Ö:
Variante 2: von E3D empfohlenes Verfahren:
(Eine genaue Messausrüstung ist unbedingt erforderlich.)
Ich will mich nicht mit komischen Federn schmücken, dieses Teil basiert komplett auf Anleitungen von E3D, Erfinder und Hersteller der sehr beliebten Extruder... Das Original dieser Anleitung findet ihrhier im E3D-Wikiauf Englisch
Die Methode von E3D zur Bestimmung des Materialflusses basiert auf der Wandstärke eines Testdrucks. Diese Testdatei wird verwendet:https://www.thingiverse.com/thing:3342293Im Grunde reicht ein einfacher Testwürfel aus.
Der Ablauf wird nun so eingestellt, dass die auf dem Testdruck tatsächlich gemessene Linienbreite mit der im Schneideplotter definierten Linienbreite übereinstimmt. Wenn die gemessene Wand zu dünn ist, nimmt der Durchfluss zu, wenn die Wand zu dick ist, nimmt der Durchfluss ab.
Das Problem bei dieser Methode ist die Genauigkeit des Messgeräts, ein typischer Messschieber aus dem Baumarkt für ein paar Euro zeigt zwar viele Nullen, ist aber meistens etwas genauer als 0,05 mm oder gar 0,1 mm. . Damit kann ich die notwendige Messung einfach nicht genau genug durchführen. Nicht zuletzt deshalb verwendet E3D auch 2 Wandlinien zum Testen (es gibt auch andere Gründe). Andere Anweisungen, die die Wandstärke verwenden, verwenden manchmal nur 1 Wandlinie oder sogar 2.
Ablauf der E3D-Methode:
SterbenSTL des TestwürfelsEntladen und schneiden mit 2 Wandlinien. E3D empfiehlt 120 % der Düsengröße als Linienbreite, also 0,48 mm bei einer 0,4 mm Düse. Außerdem 0 % Polsterung und keine Unter- oder Überschichten.
Eine Kante kann verwendet werden, um die Haftung auf dem Bett zu verbessern. (Wenn Sie Ihr Bett richtig nivelliert haben, können Sie es ohne Rand drucken.)
Nun nehmen wir den Probeabdruck und einen möglichst genauen Messschieber (besser: Mikrometerschraube) und messen an mehreren Stellen die Wandstärke und errechnen einen Mittelwert; Überspringen Sie unbedingt die ersten Lagen der Messung, da diese von Zeit zu Zeit abweichen (Stichwort „Elefantenfuß“).
Da wir 2 Zeilen à 0,48 mm gedruckt haben, erwarten wir nun ein möglichst genaues Messergebnis von 0,96 mm. Ist das Messergebnis zu klein, wird der Durchfluss erhöht; ist das Messergebnis zu groß, wird der Durchfluss reduziert.
Der Dreisatz hilft bei der Berechnung des richtigen Wertes:
Neuer Durchfluss = (benötigte Wandstärke/gemessene Wandstärke) * aktueller Durchfluss
Oder mit Zahlen als Beispiel:
bei einem Durchfluss von 100 % und einem Messergebnis von 0,80 mm:
(0,96 / 0,80) * 100 = 120 % neuer Durchfluss.
Ungenaue Messung oder Durchfluss zu gering? 0,94 mm sollten 0,96 mm sein, also müsste es etwas mehr sein ... Oder schwamm es.
Anhang:
Ich bin sicher, wenn wir 10 Leute fragen, werden wir mindestens die gleiche Anzahl an Meinungen dazu bekommen, was am genauesten/praktischsten/bequemsten ist. Verwenden Sie im Zweifelsfall die E3D-Methode. Oder gar die Variante mit einer einzelnen Wandlinie im Vasenmodus? Es hat auch seine Reize. Oder konfigurieren Sie es anhand der Außenmaße eines Testwürfels... oder... oder...
Schauen Sie sich andere Methoden an und wählen Sie am Ende diejenige, die am besten zu Ihnen passt. Und denken Sie daran: 10 Meter weiter unten auf der Walze kann es schon wieder ganz anders aussehen. Das Ergebnis steigt und fällt mit der Präzision des Walzendurchmessers.
..und Düsentemperatur und Umgebungsfaktoren, sowie andere Slicer-Einstellungen, verursachen ebenfalls Abweichungen...
Egal, solange euch das Ergebnis gefällt, gibt es meiner Meinung nach nichts gut oder schlecht 🙂